Vor kurzem wurde ich mit dem Bau einer Medienkonsole beauftragt. Sie sollte gestrichen werden. Normalerweise lackiere ich keine Möbel, das ist einfach nicht mein Stil, aber der Kunde wollte sie lackiert haben. Also sagte ich, nur wenn ich sie so bauen kann, wie ich sie bauen möchte, und sie sagten: "Natürlich." Dies ist eine Geschichte darüber.
Ich begann damit, einige Rohlinge aus Acht-Viertel-Pappelholz für die Beine zu zerkleinern. Ich schnitt ein paar Stücke auf grobe Länge und begann, sie vierkantig zu fräsen.
Zuerst eine ebene Fläche auf der Abrichtmaschine, dann eine parallele Gegenfläche auf der Hobelmaschine, Verbindung und Kante auf der Abrichtmaschine. Bei dickem Material wie diesem kann es zu inneren Spannungen kommen, die ein Tischsägeblatt einklemmen können. Deshalb breche ich das Material auf der Bandsäge auf eine grobe Breite herunter, füge die Kante wieder zusammen und schneide das Material schließlich auf der Tischsäge auf das endgültige Maß herunter.
In meiner Tischsäge verwende ich normalerweise das Amana Prestige 10-Zoll-Sägeblatt mit 40 Zähnen und wechselnder Fase für allgemeine Zwecke.
Es hat eine Electro-Blu-Antihaftbeschichtung, die die Lebensdauer der Klinge verlängert. Es ist einfach eine großartige Allround-Klinge.
Da das Material rechtwinklig zugeschnitten war, konnte ich alle Teile mit Hilfe eines Anschlagblocks an der Gehrungssäge auf die gleiche Länge bringen. Ich wusste, dass ich dieses Stück vom Boden abheben wollte, also legte ich einige konische Füße aus und ging zurück zur Tischsäge.
Für die Verjüngungen habe ich eine Schablone verwendet, die wiederholbare Schnitte ziemlich mühelos macht.
Und nachdem ich die Kegel geschnitten hatte, konnte ich weiteres Material für die Seitenwände der Konsole vorbereiten. Fügen, hobeln, fügen, reißen, wiederholen. Ich habe festgestellt, dass ich bei ähnlichen Teilen effizient mit meiner Zwinge umgehen kann, indem ich beide Platten gleichzeitig einspanne und dabei darauf achte, dass ich keinen Leim auf die Teile gebe, die ich getrennt halten möchte.
Da Pappelholz relativ weich ist, musste ich nach dem Verleimen die von den Klammern an den Kanten hinterlassenen Dellen beseitigen. Mit einem scharfen Hobel ist das schnell erledigt, und wenn ich schon dabei war, wollte ich auch die Oberflächen der Platten bearbeiten. Das ist sehr befriedigend.
Nachdem die Beine fertig waren und die Paneele getrocknet waren, klebte ich jedes Beinpaneel zusammen. Einige Stücke Viertelzollschrott dienten als Abstandshalter auf den Klammern, um das Paneel ein wenig von den Beinen abzusetzen.
Nachdem die Seitenteile getrocknet waren, brauchte ich eine Möglichkeit, die beiden Seiten zu verbinden. Ich holte noch mehr Pappelholz aus dem Regal und begann, es zu zerkleinern und Keilrahmen zu fräsen.
Ich wollte für das Stück Zapfenverbindungen verwenden, weil sie sehr stabil sind, und auch wenn das Stück gestrichen wird, möchte ich, dass meine Möbel lange halten. Es wäre ein Leichtes, Befestigungen oder Schürzenhalterungen oder Eckhalterungen oder ähnliches hinzuzufügen, aber ich bin traditionell, also sind Zapfen und Schlitz für mich der richtige Weg.
Die Vorrichtung besteht aus einem Stück Sperrholz, das als Kantenführung dient, einem langen Stück in der Entfernung von der Kante, in die ich den Zapfen einschlagen möchte, zwei Abstandshaltern in der Breite des Durchmessers der von mir verwendeten Oberfräsenschablonenbuchse und einem weiteren Stück, das alles zusammenhält.
Zum Schneiden der Zapfenlöcher habe ich den Amana 3/8" Up-Cut Spiralbohrer mit der Spektra Extreme Tool Life Beschichtung in Verbindung mit einer Oberfräsenschablonenbuchse verwendet.
Hier ein toller Tipp: Legen Sie ein Stück blaues Klebeband auf Ihr Zapfenloch, legen Sie ein weiteres Stück blaues Klebeband auf Ihre Schablone, geben Sie CA-Kleber auf das eine Stück und Beschleuniger auf das andere, um eine sofortige Verbindung für Ihre Schablone herzustellen.
Führen Sie das Zapfenloch in flachen Arbeitsgängen aus, bis Sie die endgültige Tiefe erreicht haben, und ziehen Sie das Klebeband einfach ab, wenn Sie fertig sind. Kein Durcheinander, kein Aufheben, es funktioniert einfach gut.
Nachdem ich die Zapfenlöcher auf ihre endgültige Tiefe geschnitten habe, schneide ich meine Keilrahmen auf Länge und berücksichtige dabei die 1-Zoll-Zapfen an den Enden. Zum Schneiden der Zapfen verwende ich meine Electro-Blu-Beschichtung, die die Lebensdauer der Klinge verlängert. Mit einem Opferanschlag, der an die Gehrungslehre geschraubt ist, schneide ich eine Nullfuge, so dass ich genau weiß, wo die Klinge schneidet. Ich schneide meine Zapfen gerne so, dass sie zu meinen Zapfenlöchern passen, und nicht umgekehrt.
Wenn man die Zapfenlöcher mit der Oberfräse ausschneidet, hat man am Ende einen "eckigen Stift in einem runden Loch", also runde ich die Ecken der Zapfen mit einem Stemmeisen ab und schleiche mich mit einem Schulterhobel an die Wangen des Zapfens heran.
Nach der Trockenmontage der Basisbaugruppe schneide ich einen kleinen Falz in die Rückwand, um später eine Rückwand anzubringen.
Dann war es an der Zeit, alles zusammenzuleimen. Ich fügte Leim zu den Zapfenlöchern in einer Seitenwand hinzu und schob die Zapfen hinein, dann schob ich die andere Seitenwand auf die Zapfen auf der anderen Seite. Es war ein bisschen stressig, alle acht Zapfen und Zapfenverbindungen gleichzeitig zusammenzubekommen, aber als es einmal zusammengeschoben war, war die Basis perfekt flach, was ein wirklich tolles Gefühl ist.
Während die Basis in den Klemmen saß, begann ich mit einigen Türen. Ich schnappte mir einige der übrig gebliebenen Beine und sägte sie in Viertelzoll große, viertelgesägte Stücke. Auch dieses Stück wird lackiert werden, aber der viertelgesägte Stapel sollte bei Feuchtigkeitsschwankungen sehr stabil bleiben und sich nicht verziehen.
Dann habe ich die Teile auf der Hobelmaschine gereinigt. Ich wollte diese Türen optisch etwas interessanter gestalten und beschloss daher, ihnen eine Art V-Nut-Paneel zu geben. Dazu verwendete ich einen Amana Carbide Tipped 45-Grad Chamfer Bit, um eine kleine Fase an der Vorderseite aller Teile, die zu Türpaneelen werden sollten, anzubringen. Eine kleine Leimraupe entlang der Kante und ein leichter Klemmdruck, um sicherzustellen, dass sich die Paneele nicht verbiegen, ergeben ein wirklich schönes Paneel.
Noch ein kleiner Tipp: Ein Trinkhalm aus Plastik eignet sich hervorragend zum Entfernen von Ausdrücken an schwer zugänglichen Stellen. Danach konnte ich etwas Material für die Pfosten und Schienen der Türen vorbereiten.
Für die Tischlerarbeiten an den Türen verwende ich das verstellbare Oberfräser-Set InStile & Rail Mission Style von Amana. Dieses Paar Türfräser ist einstellbar, so dass man die Größe der Nut, in die das Paneel eingesetzt werden soll, fein einstellen kann, was wirklich großartig ist, vor allem in dieser Situation, in der ich mein eigenes Paneelmaterial hergestellt habe.
Nachdem ich alle Nuten sowohl in die Pfosten als auch in die Schienen geschnitten hatte, tauschte ich den Bohrer gegen sein Gegenstück aus, um die Zapfen am Ende der Schienen so zu schneiden, dass sie mit der Dicke des Plattenmaterials übereinstimmen. Das sorgt für eine klapperfreie Tür.
Das Paneel wurde schnell geschliffen, und dann war es Zeit für den Zusammenbau der Tür. Die Platte schwimmt in der Nut auf der Innenseite der Tür und Leim wird nur auf die Enden der Schienen aufgetragen und geklemmt.
So sehen meine Türen aus.
Auf das untere Regal des Schranks. Auf der Innenseite der unteren Latten habe ich eine Leiste über die gesamte Länge verleimt und verschraubt. Dann habe ich noch mehr Pappelholz vorbereitet, es mit der gleichen Fase wie die Türpaneele versehen und mit Holznägeln befestigt. Die Idee dahinter war, die Ausdehnung und Schrumpfung zu ermöglichen, anstatt den unteren Regalboden einzukleben.
Damit war die Basis bereit für den Anstrich. Ich benutze ein Farbspritzgerät in einer provisorischen Kabine, die ich in meinem Laden eingerichtet habe. Ich habe ein Produkt von Valspar namens Furniture Paint in Cable Knit Sweater verwendet.
Es war an der Zeit, mit der Arbeit an der Decke des Gehäuses zu beginnen. Für die Platte habe ich mich für Esche entschieden.
Wie bei den meisten Prozessen in meiner Werkstatt war auch hier die Routine dieselbe: grober Zuschnitt auf Länge, Stirnfuge gehobelt, Kantenfuge und Schlitzen.
Wenn Sie Ihre Fräsmaschinen auf Hochtouren laufen lassen, sind Dinge wie das Verkleben von Tischplatten mit dichten Nähten ziemlich ereignislos.
Mehr Leim und Zwingen, und sobald das getrocknet war, fügte ich eine 45-Grad-Fase an der Unterkante der Platte hinzu. Für die Oberflächenvorbereitung ist ein Pappschaber das A und O, vor allem bei Esche, die vergleichsweise ziemlich hart ist. Dann trug ich drei Schichten eines Wischlacks auf.
Da es sich um eine Medienkonsole handelt, wollte ich den Faktor der Medienkomponente berücksichtigen. Ich fertigte einen schnellen Entwurf an, den ich gerne den überraschten Marsmenschen nenne, und schnitt ihn auf der CNC dreimal auf ein Stück viertelzölliges Sperrholz aus, um sowohl die Belüftung als auch das Kabelmanagement zu ermöglichen.
Während der Roboter diese Arbeit erledigte, machte ich mir Gedanken darüber, wie ich das Oberteil befestigen würde. Hierfür verwendete ich sogenannte Z-Clips. Ich habe eine Nutfräse verwendet, um Schlitzkerben entlang des inneren Umfangs des Verdecks zu schneiden, und diese Clips ermöglichen eine Ausdehnung und Kontraktion im Laufe der Jahreszeiten, so dass das Verdeck niemals brechen sollte.
Ich habe die Rückwand angebracht und dann den Schrank umgedreht, um die Beschläge anzubringen.
Wir haben uns für Beschläge für Scheunentore entschieden, deren Einbau ziemlich selbsterklärend war.
Damit könnte ich diese Medienkonsole als fertig betrachten.
Allerdings wäre ich von alleine nicht auf dieses Stück gekommen. Mir hat es sehr gut gefallen, wie es geworden ist. Es war eine gute Übung darin, außerhalb meines eigenen Entwurfsmotivs zu arbeiten und wirklich auf die Qualität der Details außerhalb der Holzfigur und -merkmale zu achten. Ich habe mehr auf die Form und den Maßstab geachtet als auf die Kontinuität der Maserung und die Figur.
So, da haben Sie es. Die Medienkonsole mit Schlitz- und Zapfenverbindungen, Scheunentor-Beschlägen und einer Platte aus massivem Eschenholz.
Ich finde, es ist ganz nett geworden. Danke fürs Zuschauen.
