Wie man ein Klemmengestell für mein Geschäft herstellt | ToolsToday

Was meinen Sie, wie dieses Projekt ausgefallen ist? Herstellung eines Klemmengestells auf der i2R W.42 2'x4' CNC-Maschine unter Verwendung von Amana Tool® industriellen CNC-Fräsbits, die auf unserer Website toolstoday.com/?utm_source=youtube&utm_medium=referral&utm_campaign=shop-cart erhältlich sind

Dieses Zwingengestell passt auch für viele andere Arten von Zwingen und die anpassbaren Pläne sind auf unserer Website unter der Artikelnummer erhältlich. CLAMP toolstoday.com/clamp-rack-cnc-plans-downloadable-and-customizable.html

Vorschub, Geschwindigkeit und CNC-Betriebsparameter

Amana Tool 363032 Solid Carbide Brad Point Drill Bit R/H 3.2mm D x 55mm Long x 3.2mm SHK mit Amana Tool 364032 Drill Adapter 10mm SHK für 3.2mm Bohrer
RPM: 4.000
Peck Drilling Toolpath
Eintauchrate: 50ipm
Tiefe pro Durchgang: 0.25"

Amana Tool 46202-K SC Spektra Extreme Tool Life Coated Spiral Plunge 1/4 Dia x 3/4 CH x 1/4 SHK 2-1/2 Inch Long Down-Cut Router Bit
RPM: 18.000
Vorschubgeschwindigkeit: 100ipm
Eintauchgeschwindigkeit: 50ipm
Tiefe pro Durchgang: 0.25"

Amana Tool 46172-K CNC SC Spektra Extreme Tool Life Coated Compression Spiral 3/8 D x 1-1/4 CH x 3/8 SHK x 3 Inch Long 2 Flute Router Bit
RPM: 18.000
Vorschubgeschwindigkeit: 200ipm
Eintauchgeschwindigkeit: 200ipm wenn eintauchbar 100ipm wenn nicht eintauchbar
Tiefe pro Durchgang: 0.705"
Eintauchen: Glatt 1" mit kreisförmigem Einlauf

Amana Tool RC-1102 Einsatz V-Nut 90 Grad x 3/4 CH x 1/2 Zoll SHK CNC Router Bit
RPM: 18.000
Vorschubgeschwindigkeit: 40ipm
Eintauchgeschwindigkeit: 20ipm
Maximale Tiefe pro Durchgang: 0.25"

VIDEOTRANSKRIPTION:

Hey Leute, wie geht's? Heute werde ich euch zeigen, wie ich dieses Klammergestell gebaut habe, das 300 Pfund Klammern hält. Im Moment haben wir nur parallele Klammern darauf, aber es funktioniert auch für viele andere Arten. Wir haben Pläne auf unserer Website verfügbar, der Link ist unten in der Beschreibung. Schauen Sie sich diese an, wenn Sie es selbst bauen wollen. Bleiben Sie dran, um zu sehen, wie wir es gemacht haben.

Verlegung von Material für die Herstellung eines Klemmgestells mit der i2R W42 2 x 4 CNC-Maschine. Wir werden einige Nägel verwenden, um das Material unten zu halten. Glücklicherweise arbeitet diese Maschine mit der UCCNC-Steuerungssoftware, die mir eine Vorschau darauf gibt, wie das Design innerhalb der Materialfläche aussehen wird. Das macht das Einsetzen der Nägel um das Design herum extrem einfach und verringert die Gefahr, versehentlich in einen Nagel zu laufen.

Als Erstes muss ich für diesen Entwurf einige Löcher für die Schraubenpositionen bohren. Die Möglichkeit, Löcher in der CNC zu bohren, erhöht die Effizienz und verhindert, dass ein Schaftfräser beim Versuch, Löcher zu bohren, durchbrennt, obwohl er dafür nicht ausgelegt ist. Ich führe hier Tieflochbohrungen mit einem 3,2-mm-Vollhartmetallbohrer und Adaptern durch, um einen Halbzoll-Schaft zu erhalten, den die Spannzange auf der Spindel aufnehmen kann. Nach dem Bohren von 30 Löchern durch das baltische 3/4-Zoll-Birkensperrholz war der Bohrer kaum warm und brannte überhaupt nicht.

Außerdem fallen dabei wirklich schöne Späne anstelle von Sägespänen an, was genau das ist, was wir sehen wollen. Ich wechsle das Werkzeug und fange mit dem 46202-K 1/4"-Fräser an, um alle Aussparungen zu fräsen, in die die Teile später eingesetzt werden sollen. Der Abwärtsschnitt des Bits hinterlässt eine perfekt saubere Oberseite des Materials, so dass überhaupt keine Reinigungsarbeiten erforderlich sind. Nachdem das alles erledigt war, wechselte ich zum Schneiden der Profile zum 3/8-Zoll-Druckbohrer 46172-K. Dieser Meißel schneidet in einem einzigen Durchgang mit 200 Zoll pro Minute durch das 3/4-Zoll-Sperrholz und die Maschine bewältigt das Material ohne Probleme.

Der Kompressionsfräser hat einen nach oben und einen nach unten gerichteten Teil, der eine perfekt saubere Ober- und Unterseite des Materials hinterlässt, solange der erste Durchgang unterhalb des nach oben gerichteten Teils des Fräsers liegt. Nachdem alle Profile geschnitten waren, habe ich das Blech hochgezogen und die Laschen mit dem FEIN MultiMaster geschnitten. Eines dieser Stücke ist nicht so geworden, wie ich es mir vorgestellt hatte, aber darauf kommen wir später zurück. Der Meißel hinterließ einen sauberen Schnitt und produzierte große Späne und kein Sägemehl, was wiederum genau das ist, was wir sehen wollen. Späne bedeuten, dass der Meißel effizient schneidet, während Sägemehl bedeutet, dass er diese Späne erneut schneidet und zu Sägemehl zermahlt. Ich reinigte die Maschine und legte die zweite Platte ein, um weitere Teile zu schneiden, wobei ich dieselben Meißel verwendete.

Ich weiß, dass viele Leute keine CNC-Maschinen haben, die einen Halbzoll-Schaft-Bit aufnehmen können. Die Pläne für dieses Projekt, die auf unserer Website zur Verfügung stehen, enthalten daher eine Umgehungslösung in separaten Dateien mit allen Werkzeugpfaden für diejenigen unter Ihnen, deren Maschinen nur einen 3/4-Zoll-Schaft-Bit aufnehmen können. Nachdem alles geschnitten war, habe ich alles abgesaugt, die Teile hochgezogen, die Laschen freigeschnitten und die endgültige Platte, die ich verwenden werde, mit einer Logoplatte versehen, die über der Klemmleiste angebracht wird. Dafür verwende ich Oramask 813, und jedes Mal, wenn ich es verwende, werde ich gefragt, wie ich es geschafft habe, dass es so gut klebt. Ich schleife die Oberfläche auf 220er Körnung, blase mit einem Kompressor alle Sägespäne ab, wische die Oberfläche mit der Hand sauber und lege dann die Abdeckfolie mit einem Spreizer auf, um sie in das Material zu drücken, während ich das Papier auf der Rückseite herausziehe.

Ich gehe noch einmal drüber, um sicherzugehen, dass ich keine Blasen habe, und schneide den Überschuss ab, damit ich die endgültige Platte auf die CNC-Maschine legen kann. Dies wird ein VCarve-Schild mit flachem Boden sein, um ihm einen 3D-Effekt zu verleihen. Ich setze meinen Z-Nullpunkt an einer Stelle, von der ich weiß, dass sie nicht weggeschnitzt wird, und markiere dann die Stelle, damit ich den Nullpunkt beim Wechseln der Bits genau an der gleichen Stelle setzen kann. Das ist eine gute Angewohnheit, die man sich angewöhnen sollte, da sie die Genauigkeit der Teile erhöht, für die man 101 Bits verwendet. Ich beginne mit dem 46202-K 1/4"-Bohrer, um den größten Teil des Abfalls zu entfernen. Da wir die Abdeckungen angebracht haben, werden wir die geschnitzten Bereiche später lackieren. Nachdem ich den Abfall entfernt hatte, wechselte ich zum RC-1102, einem Karbid-V-Bit mit 90-Grad-Einsatz, der an der gleichen Stelle angesetzt wurde, die wir zuvor markiert hatten. Dadurch wird sichergestellt, dass beide auf die exakt gleiche Tiefe schneiden.

Der V-Bit kann jetzt durchgehen und alle Details aufnehmen, die der 1/4"-Bit nicht erreichen konnte, und die Tiefenlinien passen absolut perfekt für ein wirklich schönes Aussehen. Der V-Bit reinigt alle flachen Unterkanten, die der ¼"-Bit hinterlassen hat, so dass vor dem Lackieren nur noch sehr wenig Reinigungsarbeit anfällt. Ein ähnliches Schild wie dieses hat auch die Pläne für dieses Projekt enthalten, so dass Sie sehen können, wie ich alle diese Werkzeugpfade einrichten, um genau das gleiche Aussehen zu erreichen. Dann wechselte ich zum gleichen 3/8"-Kompressionsbohrer, um das Profil zu erstellen, und schnitt das Schild im oberen Regal des Klemmregals ab. Ich habe alles abgesaugt, hochgezogen, die Laschen freigeschnitten und alle Teile sind jetzt geschnitten. Ich ging zum SawStop-Router-Tisch über und verwendete den 47104 1/2"-Durchmesser-Bündigfräser, um alle Laschen bündig zu fräsen.

Nachdem alle Laschen bündig geschnitten sind, kann ich den 49496 8"-Radiusfräser mit einem Startstift auf dem Oberfrästisch einsetzen, um diese Kanten abzurunden. Der Startstift hilft wirklich, die Dinge unter Kontrolle zu halten, während wir beginnen, diese Kanten zu verlegen. Das Gleiche gilt für die andere Seite des Werkstücks. Nach dem Abrunden passen die Teile perfekt und stimmen mit dem Radius des Bits der CNC überein. Leider musste ich an dieser Stelle feststellen, dass ich einen Fehler gemacht hatte. Bei der Planung hatte ich vergessen, die Klemmleiste horizontal zu drehen, da ich auf der Unterseite schneiden musste. Die Dinge haben sich für mich nicht genau ausgerichtet, aber das ist in den Plänen korrigiert worden.

Ich fertigte das Teil schnell wieder an und konnte das Klemmregal wieder wie zuvor zusammenbauen. Ich schlitzte die dreieckigen Teile in die Rückwand und schob dann das Klammerregal hinein, indem ich alles zusammensteckte. Ich musste die Schrauben ansenken, damit sie bündig mit der Oberfläche abschließen. Dazu habe ich den 55227 Nomar Carbide Tipped Countersink verwendet, da dieser Bit perfekt dafür geeignet ist. Er hat einen einstellbaren Tiefenanschlag sowohl für den Senker als auch für den Bohrer, damit die Schrauben perfekt sitzen und jedes Mal bündig mit der Oberfläche des Materials abschließen, ohne es zu beschädigen. Das obere Regal wurde dann in die Aussparung geschoben und auf die gleiche Weise verschraubt. Legen Sie Zwingen an, um sicherzustellen, dass sich die Teile beim Eindrehen der Schrauben nicht verschieben. Die Seitenwand kann dann eingesteckt werden, und ich finde es wirklich cool zu sehen, wie das alles so perfekt zusammenpasst.

Für diese Seitenteile habe ich Fachwerkschrauben verwendet, da sie mir sehr gut gefallen haben, anstatt alles in der Ebene zu versenken. Ich habe alle Schrauben vorgebohrt und eingeschlagen, um alles vollständig zu sichern. Ich habe darauf geachtet, dass ich viele Schrauben verwende, da dieses Gestell etwa 300 Pfund an Klammern tragen wird. Das Regal wurde umgedreht und die rechte Seitenwand auf die gleiche Weise montiert. Das Regal ist nun vollständig montiert, und ich bin absolut begeistert, wie es aussieht. Jetzt kann es mit Hilfe einiger Peer-Multistützen an der Wand befestigt werden. Diese ermöglichen es, das Regal an Ort und Stelle zu halten und in der Höhe zu verstellen, so dass ich es leicht festschrauben kann, ohne es gleichzeitig halten zu müssen.

Wie Sie sehen können, ist es dort schön eben. Sobald die oberen Schrauben drin sind, kann ich sie aus dem Weg schieben und es vollständig an den Bolzen befestigen. Das Klammergestell ist jetzt bereit für die Klammern, die hinzugefügt werden sollen. In meiner Werkstatt wird das Gestell mehr parallele Zwingen in allen Größen aufnehmen. Es wurde so konzipiert, dass es mit den meisten Marken von Parallelzwingen und auch mit vielen verschiedenen Arten von Zwingen funktioniert. Es sollte also auch in Ihrer Werkstatt gut funktionieren. Er fasst insgesamt 30 Klammern. Es könnten 35 sein, denn auf jeder Seite ist Platz für eine weitere. Aber bevor wir das fertigstellen, wollen wir das Schild, das wir vorhin geschnitzt haben, mit Farbe versehen.

Hierfür verwenden wir General Finishes Milk Paint und die Farbe Driftwood. Wir haben das Schild einfach mit zwei Schichten überstrichen. Nachdem die Farbe getrocknet ist, habe ich die Oramask mit Hilfe der Heißluftpistole vom Schild abgezogen, um zu verhindern, dass die Maske die Maserung des baltischen Birkensperrholzes ausreißt. Dann werde ich das Schild an der Wand über dem Regal befestigen, wobei ich Kommandostreifen verwende, um es zu fixieren. Ich habe das oberste Regal bestückt und dieses Regal sieht nicht nur toll aus, sondern ist auch super funktionell. Alle Werkzeuge, die in diesem Video verwendet werden, sind auf unserer Website erhältlich, also seht es euch dort an. Hoffentlich hat euch das Video gefallen. Wir sehen uns beim nächsten Mal wieder hier draußen. Ich wünsche euch allen einen schönen Tag.

Vielen Dank, dass ihr zugeschaut habt. Wenn ihr diese Art von Inhalten mögt, solltet ihr sie gleich hier abonnieren. Und für weitere tolle Videos, klicken Sie hier.